Ein zylindrischer Phased-Array-Sensor (PA) befindet sich auf jeder Seite des Rohrs, um die Prüfung im und entgegen dem Uhrzeigersinn durchzuführen. Zur Prüfung der Schweißnaht und Erstellung eines Schweißnahtprofils schallt ein zylindrischer Sensor Schallbündel senkrecht in das Prüfteil ein. Abgeschrägte Nahtflächen werden automatisch überprüft und anhand des erstellten Schweißnahtprofils wird eine Seitenansicht für eine schnelle Analyse erstellt.
Automatisierte Schweißnahtprüfung
Unser einzigartiger Algorithmus, basierend auf der Laufzeit-Analyse, erkennt abgeschrägte Nahtflächen und sendet automatisch eine Rückmeldung an die SPS, um die Prüfung für jeden Wasservorlaufstreckenvorlaufkeil einzustellen.
Unser hochleistungsfähigen Prüfsysteme sind dazu ausgelegt, alle Produktivitätsanforderungen der Metallverarbeitungsindustrie zu erfüllen. Die Systeme halten die strengsten internationalen Qualitätsstandards kompromisslos ein.
Jeder Phased-Array-Sensor verlangt eine Kalibirierung, um eine Prüfung ordnungsgemäß durchführen zu können. Während der Kalibrierung werden die Sensoraperturen über einen bekannten Defekt geführt und der Verstärkungspegel jedes Sensors wird automatisch eingestellt. Diese Funktion unterstützt die Durchführung und Überprüfung einer präzisen Kalibrierung jeder Sendemodulierung, was Zeit spart und von der Kompetenz des Prüfers unabhängig ist.
Das Modul QuickScan PA 32:256 erfüllt die Anforderungen der Schutzart IP55 und ist leicht in industrielle Umgebungen zu integrieren.
Die QuickView Software erleichtert die Konfiguration des Systems sowie die Erfassung und Verwaltung von Prüfdaten.
Der Softwareassistent vereinfacht die Erstellung von Konfigurationen für jede Prüfteilgröße. Die Prüfkonfiguration und Kalibrierparameter jedes Stabdurchmessers werden gespeichert und sind einfach wieder abrufbar. Die Endergebnisse werden zusammengeführt und angezeigt, um so deutlich zwischen den Rohren mit und ohne Defekt unterscheiden zu können.
Produktbereich und Prüfgeschwindigkeit > Durchmesser | 60 mm bis 245 mm |
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Produktbereich und Prüfgeschwindigkeit > Wanddicke | 3 mm bis 16 mm |
Produktbereich und Prüfgeschwindigkeit > Prüfgeschwindigkeit | Bis zu 1,5 m/s |
Abgedeckter Prüfbereich > Schweißnahtbereich | Mindestens 25 mm für gesamten Produktbereich (einstellbar) |
Abgedeckter Prüfbereich > Axiale Impulsdichte (APD) | 1 mm (einstellbar) |
Abgedeckter Prüfbereich > Schweißnahttracking | -90º bis +90º |
Prüfdatenanzeige > Prüfergebnisse in Echtzeit | C-Bild, Y/T-Darstellung und Alarme |
Prüfdatenanzeige > Parametereinstellung | A-Bild, B-Bild |
Prüfdatenanzeige > Prüfvorlagen | 20 verschiedene konfigurierbare Vorlagen |
Prüfmodi* > Typische Prüfmodi |
45º, 60º, 70º (typische Prüfkonfiguration:
45º Impuls-Echo-Modus 45º Sender-Empfänger-Modus) |
Prüfmodi* > Prüftechnik | Impuls-Echo, Sender-Empfänger |
Prüfmodi* > Prüfmoduskonfiguration | Mehrere Prüfmodi gleichzeitig mit dem gleichen PA-Sensor |
Erkennung typischer Referenzdefekte > API Referenzdefekte |
12,7 mm/25,4 mm N10 und N5, ID und AD längs verlaufende Nuten
3,2 mm Senkrechtbohrung 1,6 mm Senkrechtbohrung |
Erkennung typischer Referenzdefekte > Andere Referenzdefekte |
0,8 mm Senkrechtbohrung
3,2 mm halbe Senkrechtbohrung 1,6 mm halbe Senkrechtbohrung 0,8 mm halbe Senkrechtbohrung |
Erkennung typischer Referenzdefekte > Minimum Signal/Rauschverhältnis | 9 dB bis 12 dB |
Erkennung typischer Referenzdefekte > Wiederholbarkeit |
Am ID/AD längs verlaufende Nuten: ≤ 1,5 dB
3,2 mm Senkrechtbohrung: ≤ 2,0 dB 1,6 mm Senkrechtbohrung: ≤ 2,5 dB |
Berichterstellung und Prüfdatenspeicherung > Berichtsarten | Konfigurierbare Prüf-, Kalibrier- und Kalibrierungsprüfberichte |
Berichterstellung und Prüfdatenspeicherung > Speicherung | Datenbank für Prüfdatenspeicherung in Echtzeit |
* Die genannten Prüfmodi sind die typischsten. Dazwischen liegende Winkel können mit dem Konfigurationsassistenten problemlos erstellt werden.
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