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	Lösungen für widerstandsgeschweißte Rohre: Inline-Hochtemperatur-Rohrprüfsystem für widerstandsgeschweißte Rohre Vollautomatische Prozesssteuerung für widerstandsgeschweißte Rohre Das Inline-Hochtemperatur-Rohrprüfsystem für widerstandsgeschweißte Rohre wird in die Produktionsstraße zwischen Abkühlen und Glühen der Schweißnaht integriert, wo die Rohrtemperatur bis zu 100 °C betragen kann. Ein spezieller selbstkühlender Vorlaufkeil in Kombination mit automatischen Alarmen schützt den Phased-Array-Sensor (PA) vor zu hohen Temperaturen. Mit konventionellem Ultraschall (UT) und PA-Technik prüft das System die Innen- und Außenoberfläche der widerstandsgeschweißten Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone (WEZ) in Rohren mit einem 60,3 mm bis 508 mm (2,4 Zoll bis 20 Zoll) großen AD. Dank der automatischen Schweißnahtnachfolgetechnologie in Verbindung mit servomotorisch angetriebenen Mechanismen wird der gesamte Prüfbereich abgedeckt. Folgende typische Fehler werden erkannt: Risse in Längsrichtung Durchbohrungen Delamination in der WEZ bis zu 25 mm (1 Zoll) auf jeder Seite der Schweißnaht)

Lösungen für widerstandsgeschweißte Rohre: Inline-Hochtemperatur-Rohrprüfsystem für widerstandsgeschweißte Rohre

Vollautomatische Prozesssteuerung für widerstandsgeschweißte Rohre

Das Inline-Hochtemperatur-Rohrprüfsystem für widerstandsgeschweißte Rohre wird in die Produktionsstraße zwischen Abkühlen und Glühen der Schweißnaht integriert, wo die Rohrtemperatur bis zu 100 °C betragen kann. Ein spezieller selbstkühlender Vorlaufkeil in Kombination mit automatischen Alarmen schützt den Phased-Array-Sensor (PA) vor zu hohen Temperaturen.

Mit konventionellem Ultraschall (UT) und PA-Technik prüft das System die Innen- und Außenoberfläche der widerstandsgeschweißten Schweißnaht und der Wärmeeinflusszone (WEZ) in Rohren mit einem 60,3 mm bis 508 mm (2,4 Zoll bis 20 Zoll) großen AD. Dank der automatischen Schweißnahtnachfolgetechnologie in Verbindung mit servomotorisch angetriebenen Mechanismen wird der gesamte Prüfbereich abgedeckt.

Folgende typische Fehler werden erkannt:

Risse in Längsrichtung
Durchbohrungen
Delamination in der WEZ bis zu 25 mm (1 Zoll) auf jeder Seite der Schweißnaht)

Strenge Standardkonformität für Hersteller von Ölfeldrohren Mit dem Phased-Array-Sensor des Inline-Hochtemperatursystems wird das Schweißnahtprofil automatisch verfolgt und aufgezeichnet, und mit UT-Schallköpfen werden Fehler mittels der automatischen Positionierung im geschweißten Bereich erkannt. Dieses schlüsselfertige System bietet Herstellern von widerstandsgeschweißten Rohren die Werkzeuge, um Prüfanforderungen internationaler Normen zu erfüllen: Automatische Aufzeichnung der Wärmeeinflusszonen (WEZ) Anzeige des Profils der Schweißnaht in Echtzeit Automatische Positionierung des Sensors zur Fehlererkennung für eine optimale Erkennung Minimierung der Abhängigkeit von den Fähigkeiten des Prüfers Einfache und schnelle Umrüstung durch voreingestellte Sensorhalter und Speicherung der Setup-Dateien Schutz des Phased-Array-Sensors durch ein geschlossenes Kühlsystem

Strenge Standardkonformität für Hersteller von Ölfeldrohren

Mit dem Phased-Array-Sensor des Inline-Hochtemperatursystems wird das Schweißnahtprofil automatisch verfolgt und aufgezeichnet, und mit UT-Schallköpfen werden Fehler mittels der automatischen Positionierung im geschweißten Bereich erkannt. Dieses schlüsselfertige System bietet Herstellern von widerstandsgeschweißten Rohren die Werkzeuge, um Prüfanforderungen internationaler Normen zu erfüllen:

Automatische Aufzeichnung der Wärmeeinflusszonen (WEZ)
Anzeige des Profils der Schweißnaht in Echtzeit
Automatische Positionierung des Sensors zur Fehlererkennung für eine optimale Erkennung
Minimierung der Abhängigkeit von den Fähigkeiten des Prüfers
Einfache und schnelle Umrüstung durch voreingestellte Sensorhalter und Speicherung der Setup-Dateien
Schutz des Phased-Array-Sensors durch ein geschlossenes Kühlsystem

Software und Erfassungseinheit

Phased-Array-Erfassungsgerät

Das Modul QuickScan PA 32:256 erfüllt die Anforderungen der Schutzart IP55 und lässt sich leicht in Industrieumgebungen integrieren.

Einfache Konfiguration und Datenverwaltung

Die QuickView Software erleichtert die Konfiguration des Systems sowie die Erfassung und Verwaltung von Prüfdaten. Die Ergebnisse werden zusammengeführt und angezeigt, um so deutlich zwischen den Rohren mit und ohne Defekt unterscheiden zu können.

Der Software-Assistent unterstützt die Erstellung von Konfigurationen für verschiedene Rohrgrößen
Schneller Zugriff auf vordefinierte Konfigurations- und Kalibrierparameter für jeden Rohrdurchmesser
Benutzerbeschränkung zur Verhinderung von Bedienerfehlern
Informationen zu Kalibrierungen und Prüfungen werden zur Rückverfolgbarkeit gespeichert.
Betriebsmodus mit nur minimalem menschlichem Eingreifen

Schweißnahtprofil in Echtzeit

Die QuickView Software zeigt eine vollständige Schweißnahtprofilansicht in Echtzeit ohne mechanische Schwingungen des Phased-Array-Sensors an.

Beurteilen Sie die Form der Naht anhand des einfach zu interpretierenden C-Bilds des Schweißnahtprofils.
Treffen Sie fundierte Entscheidungen vor Ort dank der kontinuierlichen und umfassenden Ansicht der Schweißnaht, die einen großen Abschnitt des Rohrs abdeckt.
Die Daten des Schweißnahtprofils werden auch für den Schweißnahtnachfolgungsalgorithmus verwendet, um sicherzustellen, dass die konventionellen Schallköpfe für eine optimale Prüfung richtig positioniert sind.

Technische Angaben

Systemleistung

Standardproduktbereich	Durchmesser	60,3 mm bis 508 mm (2,375 Zoll bis 20 Zoll)
	Wanddicke	3 mm bis 16 mm (0,118 Zoll bis 0,630 Zoll)
	Geschwindigkeit	Typischerweise 600 mm/s (begrenzt durch die Geschwindigkeit der Produktionsstraße)
	Flächendeckung	100 % Schweißvolumen für Risse/Senkrechtbohrung und bis zu 25 mm auf jeder Seite der Schweißnaht zur Delaminationserkennung
Prüfdatenanzeige	Prüfergebnisse in Echtzeit	C-Bild, A-Bild, B-Bild, Y/T-Darstellungen und Alarme
Prüfmodi	Typische Prüfmodi	Longitudinal und Delamination
Betriebstemperatur		Bis 100 °C
Erkennung typischer Referenzfehler	Wiederholpräzision	Längskerben: <3 dB 3,2 mm Senkrechtbohrung: <4 dB 1,6 mm Senkrechtbohrung: <5 dB 6,35 mm KSR: <3 dB 3,2 mm KSR: <4 dB
Erkennung typischer Referenzfehler	Standards	ISO, API
Berichterstellung und Prüfdatenspeicherung	Berichtarten	Prüf-, Kalibrier- und konfigurierbare Kalibrierüberprüfungsberichte
Berichterstellung und Prüfdatenspeicherung	Speicherung	Datenbank für Prüfdatenspeicherung in Echtzeit