Gerätetypen
Die Auswahl eines optimalen Messgeräts und Messkopfs hängt bei jeder Ultraschallmessanwendung von der Art des Prüfmaterials, des Dickenbereichs und dem Grad der erforderlichen Messgenauigkeit ab. Zudem müssen Geometrie und Temperatur des Prüfteils sowie andere besondere Bedingungen berücksichtigt werden, da sie sich auf die Messung auswirken können. Die Auswahl des Messkopfs wird in Abschnitt 2 dieses Tutorials ausführlich erläutert.
Marktübliche Ultraschall-Dickenmesser werden in zwei Arten unterteilt: Korrosionsmessgeräte und Präzisionsmessgeräte. Die vielleicht wichtigste Anwendung der Ultraschallmessung ist die Messung der Restwanddicke von Metallrohren, Tanks, Bauteilen oder Druckbehältern, die Innenkorrosion ausgesetzt sind und die von außen nicht erkennbar ist. Korrosionsmessgeräte sind für diese Art der Messung optimiert und verwenden spezielle Sender-Empfänger-Messköpfe mit separaten Elementen zum Senden und Empfangen, die in einem Winkel zueinander angeordnet sind, um einen V-förmigen Schallweg im Prüfteil zu erzeugen. Präzisionsmessgeräte werden generell für alle Arten der Messung mit Ausnahme von Korrosionsmessungen eingesetzt, die verschiedene technische Materialien und Geometrien umfassen. Sie verwenden Einzelschwinger-Messköpfe.
Innerhalb dieser beiden allgemeinen Kategorien sind einfache und erweiterte Geräte verfügbar. Die einfachsten Messgeräte sind kleine Handgeräte, die für bestimmte Anwendungen für eine begrenzte Anzahl Messköpfe optimiert sind. Erweiterte Geräte besitzen Wellenformanzeigen, die den Bediener bei der Einstellung und Interpretation von Messungen mit einer modernen Signalanalysesoftware unterstützen. Bessere, derzeit auf dem Markt erhältliche Geräte verfügen über Datenprotokollierungsfunktionen und eine PC-Kompatibilität.
