Cada día, millones de personas viajan en avión, por lo tanto, no es insólito pensar que la seguridad de las aeronaves es una prioridad. El equipamiento para ensayos no destructivos (END) permite que inspectores de seguridad aeronáutica examinen áreas de aviones o helicópteros, que en otros casos serían difíciles o incluso imposibles de inspeccionar, sin extraer el componente o la estructura. A su vez, esto podría causar más daños o disminuir la vida útil de las aeronaves.
Aquí presentamos 3 maneras de cómo nuestras herramientas para ensayos no destructivos e inspección visual remota ayudan a preservar la seguridad de las aeronaves.
1. Exponer los defectos
Varios componentes de aeronaves son susceptibles a sufrir fatiga, agrietamiento por corrosión bajo tensión y erosión después de una vida en servicio. Estas condiciones e, incluso, pequeños defectos, que no han sido detectados con el paso del tiempo, pueden generar fallas. Pero, como no todas las partes de un avión o helicóptero son accesibles a un control visual por parte del inspector, los videoscopios devienen una herramienta esencial para enfrentar estas limitaciones. Los videoscopios se componen de tubos de inserción largos y estrechos que permiten observar a distancia áreas de difícil acceso, como el interior de los motores de reacción, en busca de defectos/fallas. Teniendo en consideración lo anterior, la calidad de las imágenes y grabaciones es esencial. Las herramientas de inspección visual remota, como el videoscopio IPLEX® NX, se dotan de una tecnología de imagen de alta definición con una iluminación brillante, proporcionada por diodos láser, para que los inspectores puedan situar aún mejor las fallas. Si un inspector halla un defecto (o falla), la función de medición estereoscópica permite medirlo para documentarlo y controlarlo a medida que pasa el tiempo. |  Inspección en motor de reacción |
Sin embargo, algunos defectos (o fallas) son imperceptibles a simple vista. Los defectos, como las grietas y la corrosión, pueden derivar de puntos de enganche que ejercen tensión/estrés (como los remaches ubicados entre las placas de aluminio) y se encuentran cubiertos por placas de revestimiento. La tecnología de corrientes de Foucault multielementos es usada para detectar grietas y corrosión subsuperficiales mediante la inducción de un campo magnético en la estructura bajo inspección. Estos defectos perturbarán la amplitud y el patrón de las corrientes inducidas, lo que ayuda a poner sobre aviso de defectos potenciales. |  Inspección de una aeronave con las corrientes de Foucault multielementos |
2. Identificar defectos de desprendimiento en materiales compuestos
Los materiales compuestos son bastante comunes en la construcción de aeronaves; incluso, algunas contienen más del 50 % en material compuesto. A pesar de que estos materiales son idóneos para la fabricación de aeronaves,
Los desprendimientos ocurren cuando la línea de unión se rompe entre la capa adherida al núcleo y los componentes compuestos. Estos desprendimientos debilitan el material compuesto y la integridad completa de la estructura. Es posible detectar visualmente algunas pérdidas de adherencia debido a los daños que causan, pero otros daños permanecen imperceptibles. De igual forma, los desprendimientos se producen cuando los compuestos laminados se separan, pero no son visibles a simple vista. Para solucionar este problema, los ensayos por ultrasonido y los controles de adherencia pueden reemplazar las inspecciones visuales poco fiables.
Las ondas acústicas son usadas para inspeccionar las discontinuidades en las uniones. Por ejemplo, el controlador de adherencias multimodo BondMaster® 600 emite energía de baja frecuencia a partir de la sonda. Por lo tanto, cuando hay una discontinuidad (como un desprendimiento o deslaminación), la sonda percibe un cambio en el componente compuesto, lo cual conlleva al cese de los servicios, o a la reparación del componente para una posterior puesta en servicio. Si no existen discontinuidades, las ondas acústicas continuarán propagándose hasta dispersarse en el material compuesto. |  Inspección de materiales compuestos en busca de desprendimientos |
3. Medir el espesor y detectar la corrosión
Cada componente de una aeronave necesita mantenerse entre un rango de espesor específico para operar con seguridad. Por ejemplo, los parabrisas de los aviones deben ser lo suficientemente gruesos para prevenir resquebrajamientos o rupturas. Generalmente, los parabrisas de las aeronaves están formados por dos capas relativamente gruesas de plástico ultra resistente que se acoplan a una capa más fina en medio de ellas. Si la ventana sufre algunas rasgaduras, estas pueden ser reparadas mediante una técnica de pulido; sin embargo, es importante que la ventana mantenga un espesor seguro.
El espesor de las piezas metálicas de las aeronaves es de igual importancia. La disminución del espesor por corrosión puede producir rupturas en el fuselaje y una rápida descompresión en cualquier tipo de aeronave. La humedad y las diferencias extremas de temperatura a las cuales se expone una aeronave en servicio pueden generar corrosión. Esta reduce la superficie de la aeronave hasta producir picaduras graves y la destrucción del metal.
El método usado para controlar adherencias también puede ser empleado para medir el espesor de los componentes por ultrasonido. |  Medición del espesor de una aleta de ventilador |
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