Una vez, un fabricante de componentes y ensamblajes ordenó tubos de acero inoxidable SS304 a su proveedor. Al recibirlos, el fabricante cortó y transformó 1800 piezas extraídas de los tubos en soldaduras dedicadas a subconjuntos más voluminosos. Poco después, el supervisor informó que se habían encontrado grietas en las soldaduras durante los ensayos no destructivos (END). De inmediato, se puso en marcha un aseguramiento de calidad en la producción en curso hasta que se pudiera descubrir la causa de dichos defectos. La investigación implicaba la verificación de la inducción de gas en las soldaduras, los hilos de las soldaduras y los parámetros de soldadura, basados en los procedimientos normalizados de operaciones (SOP). Sin embargo, los ensayos subsecuentes en las soldaduras siguieron mostrando grietas. Como siguiente medida, el supervisor de Control de Calidad propuso verificar los certificados del material en el envío original de los tubos. Sin duda, los certificados indicaban claramente que los tubos solicitados eran de tipo SS304. A los efectos de esta constatación, se llevaron a cabo otras verificaciones en los sistemas, pero no se llegó a encontrar la razón de estos resultados.
El supervisor de control de calidad se vio confrontado a una paradoja: ¿Qué era lo que faltaba verificar? Resulta que no se había confirmado en realidad si los tubos eran de tipo SS304. Si se hubiera verificado el producto en el momento de la entrega con la tecnología de fluorescencia de rayos X (XRF), se habría podido descubrir que el material recibido era en realidad de tipo SS303: un grado modificado específicamente, con aditivos de azufre, que es fácil de transformar, pero altamente susceptible al agrietamiento durante el proceso de soldadura. Mediante el caso anterior descrito, no es difícil creer que tal situación hubiera podido ser evitada si las inspecciones necesarias en el material recibido hubieran sido efectuadas. El fabricante dedicó tiempo valioso a la búsqueda de la causa y, además, fue dejado con una carga inutilizable de material parcialmente transformado. Al menos, al final, el fabricante tuvo la suerte de detectar el problema antes de enviar su producción. De lo contrario, los componentes hubieran podido fallar y producir problemas de mayor envergadura.
Si el fabricante de este caso hubiera aplicado un programa completo de verificación en los materiales recibidos, el riesgo de proceder con un material incorrecto hubiera sido eliminado automáticamente. Entonces ¿por qué aun así se puede encontrar material incorrecto durante el proceso de fabricación? Siempre hay riesgo de mezcla de materiales cuando son desplazados; ya sea, en la acería, por el proveedor o centro de servicio, en el almacén de la fábrica o durante cualquier proceso de fabricación. Certificados de materiales incorrectos, un marcado incorrecto y una trazabilidad deficiente contribuyen a aumentar dichos riesgos. Para enfrentarlos, el uso de una verificación de los materiales en cada etapa es crítica. Una herramienta popular para este tipo de operaciones de verificación es un analizador XRF. Nuestro analizador Vanta™ ayuda a corroborar la autenticidad del material en cada etapa del proceso de fabricación. Desarrollados para ofrecer rapidez y durabilidad, los analizadores Vanta identifican aleaciones en solo segundos, además de ofrecer la durabilidad suficiente para trabajos en ambientes hostiles. Gracias a su funcionalidad opcional inalámbrica, es posible conectar su analizador a la Olympus Scientific Cloud, lo que facilita la integración de cualquier sistema de fabricación inteligente (Smart Manufacturing). |  Los analizadores Vanta permiten obtener la respuesta correcta. |
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