Medición por ultrasonidos: Corrosión
Monitorización de la corrosión
Prácticamente todos los productos hechos de metales estructurales comunes se ven afectados por la corrosión. Un desafío importante para muchos sectores industriales es medir el espesor de pared restante en tuberías, tubos o tanques que puedan presentar corrosión en la superficie interna. Muchas veces esta corrosión no es detectada mediante inspecciones visuales si no se ha cortado o desensamblado la tubería o el tanque bajo inspección. Los ensayos por ultrasonido son ampliamente aceptados como métodos no destructivos para llevar este tipo de inspección; un ensayo por ultrasonido en un metal corroído generalmente se efectúa con las sondas duales y los medidores de corrosión específicos.
¿Por qué es importante inspeccionar los metales en busca de corrosión?
Las vigas de acero, en particular los soportes de puentes y tablestacas de acero, también se ven afectados por la corrosión, la cual reduce el espesor original del metal. Si no se detecta a través del tiempo, la corrosión debilitará las paredes y puede causar fallas estructurales peligrosas. Al considerar los aspectos económicos y de seguridad, es necesario que las tuberías, tanques o estructuras metálicas que son susceptibles a la corrosión sean inspeccionadas con regularidad. Los medidores de espesores ultrasónicos permiten detectar con precisión la posible corrosión interna sin dañar el metal teniendo acceso a tan sólo un lado de la superficie.
¿Cómo detectan la corrosión los medidores de espesores ultrasónicos?
Todos los medidores fabricados para las aplicaciones de corrosión miden el intervalo de tiempo de la trayectoria —ida y vuelta— a partir del primer eco de la pared de fondo. Varios instrumentos avanzados también pueden medir el intervalo entre ecos múltiples sucesivos. Estos usan técnicas de procesamiento de señales que están optimizadas para detectar el espesor mínimo restante en una pieza rugosa y corroída bajo ensayo. Gracias a ello, los medidores pueden calcular el espesor específico de corrosión, sin verse afectados por el metal o el recubrimiento/revestimiento de la pieza.
Las superficies irregulares, observadas frecuentemente en aplicaciones de corrosión, proporcionan una ventaja al utilizar las sondas duales con respecto a las sondas monoelemento. Las sondas duales están compuestas de elementos de emisión y de recepción separados que se encuentran montados en líneas de retardo (suelas), generalmente cortadas en plano horizontal (ángulo de techo/tejado), para que las trayectorias de emisión y recepción del haz atraviesen la superficie de la pieza bajo ensayo. Esta configuración de haz cruzado en las sondas duales brinda un efecto de pseudo enfoque que optimiza la medición del espesor de pared mínimo en aplicaciones de corrosión.
Las sondas duales son por lo tanto más sensibles que las sondas monoelemento a los ecos de fondo provenientes de las picaduras, las cuales representan el espesor mínimo de la pared restante. Además, las sondas duales suelen ser más efectivas en superficies exteriores rugosas. El acoplante que queda depositado en las cavidades de las superficies rugosas, por donde ingresa el ultrasonido, puede producir ecos superficiales oscilantes que interfieren con la resolución del material delgado de las sondas monoelemento. Con una sonda dual, es improbable que el elemento receptor considere este eco falso. Finalmente, la mayoría de las sondas duales pueden medir piezas bajo altas temperaturas, lo cual representa un daño para las sondas monoelemento de contacto.
Olympus ofrece medidores de espesores ultrasónicos diseñados para inspecciones de corrosión precisas y detalladas. A fin de obtener más información sobre cómo los medidores de espesores ultrasónicos detectan la corrosión en los metales, consulte la guía Funcionamiento de los medidores de espesores ultrasónicos.
